水泥石灰土技术交底.docx

水泥石灰土技术交底水泥石灰土技术交底工程名称交底项目水泥石灰土施工交底日期2010 年 6 月 7 日我单位所施工全线路床顶面以下 40cm 范围内均施作 220cm 的水泥石灰土（3：6：91），水泥石灰土 7d 无侧限抗压强度代表值 1.0MPa，工程数量为 5.75 万 m3。一、准备工作预压期结束后，卸载至路床顶面标高以下 40cm，必须保证预压土（素土）完全清除，不得有预压土夹层。先对卸载后的路基顶面重新碾压密实，压实度96%； 对 5%戗灰填土最后一层进行标高、宽度、平整度、横坡等指标进行检验，自检合格后报项目部主管路基工程师复核并报请监理验收，经监理工程师批准后方可进行水泥石灰土的施工。二、施工工艺 1、灰土准备 施工前根据设计配比要求，足量掺加石灰拌合 6%的灰土，拌和完成后土块不应大于 15mm，石灰颗粒不应大于 10 mm；、在已经验收合格的工作面上打出上土边线和上土方格，根据试验段施工情况确定施工段长度，准确计算用土数量。灰土进场后应及时用平地机整平和压路机稳压，灰土用标高控制虚铺厚度。2、水泥掺加、在已经整平稳压的灰土层布设袋装水泥的摆放纵距和横距。、水泥运到现场后立即按预先计算数量摆放，自检数量合格后，向监理报验。、施工工人将水泥开袋均匀摊铺在灰土面上。3、拌和、水泥摊铺好并经监理检查合格后，应立即使用路拌机进行拌和，拌和过程中安排专人随时检查拌和深度，严禁在水泥石灰土和下承层之间残留一层灰土夹层，但也应防止拌和过深，过多破坏下承层的表面。、在拌和过程结束时，如果混合料的含水量不足，应用喷管式洒水车补充洒水，水车起洒处和另一端掉头处应超出拌和路段 2 米以上，洒水车不应在正在拌和以及当天计划拌和的路段上调头和停留，以防局部水量过大。洒水后应再次进行拌和，使水分在混合料中分布均匀，拌合机应紧跟在洒水车后面进行拌和，以减少水分流失。洒水拌和过程中，应及时检查混合料的含水量，含水量宜略大于最佳值，对于稳定细粒土，以较最佳含水量大 1%-2%。在洒水拌和过程中，应配合人工拣出超尺寸颗粒，消除局部过湿和过分干燥之处。混合料拌和均匀后应颜色一致，没有灰条、灰团和花面，且水分合适均匀。4、整形拌和完成后，应首先用履带车或压路机进行稳压，以暴露潜在的不平整，再用平地机按照规范程序进行精平。整平应严格按照测量工程师标记标高进行，在整形过程中严禁任何车辆通过。5、碾压整形后，当混合料的含水量为最佳含水量（或大于最佳含水量 1%-2%）时应立即用轻型压路机并配合 12T 以上的压路机在结构层全宽内进行碾压。直线和不设超高的平曲线段，由两侧路肩向内侧进行碾压，设超高路段由弯道内侧路肩向外侧路肩碾压。碾压时重叠 1/2 轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为一遍，一般需要碾压 6-8 遍。压路机的碾压速度，头两遍以采用 1.5-1.7 /h 为宜，以后宜采用 2.0-2.5 /h。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，以保证稳定土表面不受破坏。碾压过程中，稳定土表面应始终保持湿润，如水分蒸发过快，应及时补洒少量的水，但严禁洒大水碾压。碾压过程中如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和（加适量水泥）或采用其他方法处理，使其达到质量要求。经拌和整形的水泥石灰稳定土宜在水泥终凝前完成碾压，并达到要求的密实度，同时没有明显的轮迹。7、接缝和调头的处理同日施工的两个工作段的衔接处，应采用搭接前一段拌和整形后，留 5-8 米不进行碾压，后一段施工时，前段留下未压部分应重新拌和，并与后一段一起碾压。在新混合料碾压过程中，应将接缝修整平顺。8、养生、水泥石灰土在养生期间应保持一定湿度，不应过湿或忽干忽湿，养生期不应少于 7 天。、在养生期间未采取覆盖措施的石灰土层上除洒水车外，应封闭交通。在采取覆盖措施的石灰土层上，不能封闭交通时，应限制车速不得超过 30 /h，禁止重型卡车通行。、下层水泥石灰土碾压完成后，可立即铺筑上一层，不需专门的养生期。三、注意事项 1、严格控制灰土布洒的均匀性，避免出现布灰少的地方压实度过高甚至超百，而布灰多的地方又将会出现压实度不够的“假象”。2、土块要充分粉碎，其最大粒径不应超过 15mm。3、碾压过程中，石灰土表面应始终保持湿润状态，但不得粘轮。 4、严禁薄层贴补，特别是 50mm 以下的灰土贴补不牢。5、碾压时，压路机手应遵循“先轻后重”，“先边后中”，“先慢后快” 的原则。交底单位交 底 人接收单位接 收 人