石灰土施工技术交底.docx

石灰土施工技术交底石灰土施工技术交底一、技术保证措施：一、技术保证措施：积极做好下承层的施工与验收工作，为路基石灰改良土施工提供良好的现场空间，同时注意以下几点。1）、验收的下承层必须符合规范要求，其纵、横坡度、平整度、压实度、标高、宽度等满足规范要求。2）、如果下承层含水量达不到要求时，在进行填筑施工前前对下承层表面适当洒水，使其表面润湿，以便上下层的良好结合，不产生夹层。3）、处理完毕且经过监理验收合格后，对路基进行标高测定，以便根据虚铺系数控制顶层上料厚度。4）对卸在路基上的土，如有杂物先用人工捡除，再用推土机及平地机进行整平. 1、土方填筑根据土的厚度、松铺系数确定土的填筑量；根据土路基填筑施工经验总结，土填筑的松铺系数暂定为 1.2，因石灰填充的基本上为土的空隙，故不考虑石灰对松铺系数的影响，因此，土填筑的松铺厚度为：20cm*1.2=24cm。对卸在路基上的土，用推土机及平地机进行整平，并及时测定其松铺厚度，如果不合适，则通过补料及推料进行调整，使其满足松铺厚度的要求；对已平整好的土进行稳压，并再次测定其松铺厚度，偏差较大时进行调整；检查土的含水量，考虑到掺加石灰后含水量的降低及土水份的散失，砂砾含水量宜大于混合料最佳含水量 23%。2、洒布消石灰当石灰堆放时间较长时，应覆盖封存；生石灰块在使用前 710 天充分消除。消除后的石灰应保持一定的湿度，不得产生扬尘，也不可过湿成团。对没有消解的石灰石进行人工清除或过 10mm 的筛。根据石灰剂量、铺筑厚度、最大干密度等确定每单位面积石灰用量；本路段石灰剂量为 6%，铺筑厚度为20cm，最大干密度按 1.72 g/cm3计，石灰用量为：1.72/(1+0.06)g/cm3*20cm*0.06=19.47Kg/m2,试验段计划每平方米石灰用量为 19.47Kg。按单位面积石灰用量石灰布料的分区，按每份石灰为 100Kg，即按 100Kg 划方格网，即每格面积为 100 Kg /19.47 Kg/m25.14 m2，故采用 2.0m*2.57m 的方格网。石灰布料。按先前计算好的石灰用量及分区情况进行石灰布料。石灰按计算好的用量放置到位后，安排人工用刮板及铁锹将石灰分布均匀。3、拌和石灰改良土采用路拌法施工。拌和时应注意如下事项：在布好石灰的土上进行拌和，拌和时由一边向另一边进行。拌和时每车道相互重叠 10cm，以防止漏拌。每层拌料深度宜比规定厚度深 510cm，以确保灰土的厚度。每段灰土需要拌和 23 遍，以确保拌和的均匀性。4、整平拌和结束后对灰土进行整平，整平采用 PY160 平地机进行。整平过程中用水准仪配合平地机进行，时刻检查其松铺厚度，直到满足要求为止。若拌和后的灰土松铺系数过大，不利于整平，可在整平前先用压路机静压一遍。5、碾压填方分几个作业段施工时，两段交接处，不在同一时间填筑，则先填地段，应按 1：1 坡度分层留台阶。若两个地段同时填筑，则应分层相互交叠衔接，其搭接长度不得小于 2m。对拌和好的灰土进行灰剂量的测定，其石灰剂量符合设计及规范要求后方可进行灰土的碾压。碾压分三个阶段，即静压阶段（稳压）、压实阶段、终压阶段（收面）。静压时要慢、稳，以避免在碾压过程中产生较大的推移及拥包形象；压实过程中适当调节振动力的大小，宜采用先弱振后强振；终压时压路机速度要稳，且要控制好碾压的时机，以灰土不粘钢轮为宜。各阶段碾压速度及遍数如下：各阶段碾压速度及遍数碾压阶段静压阶段压实阶段终压阶段碾压速度（Km/h） 1.5222.524碾压遍数1462碾压方法：整型后压路机进行碾压，碾压方向与路中心线平行，直线段，由两边向中心碾压，在超高的路段上，由内侧向外侧进行碾压，使纵向顺延，横坡符合设计要求。碾压过程中应仔细进行整型，目的是将凸出部分刮除并用人工及时扫出路外，局部低凹的部分不得用刮除料作为找平层，即“只准铲高，不得补凹”。个别严重的，凹坑需要找平时，应用人工挖成方形成矩形面（深度不少于 10cm），填补相同的混合料，人工补平并夯实再统一碾压成型。终平后，再用振动碾压；碾压时轮迹重叠 1/31/2，后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时为一遍，碾压直至要求的压实度并无出现明显轮迹为止。碾压时安排专人及时清除压路机钢轮上粘结的混合料；碾压过程中严禁压路机及其它车辆在施工路段随意调头及刹车，保证灰土层表面不受破坏在碾压过程中应始终保持表面湿润，集料含水量控制在最佳含水量 1%2%以内，终压完成后应检测压实度和设计高程，达到要求后进行下一步施工。碾压过程中，灰土表面应始终保持潮湿，如表层水份蒸发得快，应及时补洒少量的水。若有“弹簧”松散，起皮等现象，应及时翻开重新拌和或挖除等方法处理，使其达到质量要求。在桥头搭板处等压路机无法碾压的部分，采用平板夯振动夯实，局部小的地方采