熔铸生产安全操作规程.docx

熔铸生产安全操作规程熔铸生产安全操作规程一、目的对熔铸生产过程中各工序的操作技术作出规范性规定， 指导现场作业人员的操作行为，以确保铸造铝棒的质量和安全生产。二、适用范围本规程适用于#铝厂有限公司熔铸车间铝合金铸棒生产过程的安全与操作指导。三、执行与监督2.1 车间主任负责指导和监督车间员工按本规程的规定操作。2.2 各岗位员工应严格按本规程的规定进行生产作业。四、熔炼操作规程4.1 烘炉4.1.1 新建或大修后的熔炼炉必须经过严格的烘炉才能投入使用。4.1.2 长期（一个月以上）停炉的熔炼炉启用前，按开 2/3 炉门升温到150烘炉 8 小时，关炉门升温到 700烘炉 10 小时后，再开始加料熔炼。4.1.3 停炉时间 24 小时以上至一个月以内的炉子，开炉前，需要升温到250-300保温 3 小时进行烘炉，即可加料开始熔炼。4.2 洗炉4.2.1 新炉、大修、中修后的熔炼炉，以及改变熔炼合金牌号（差别较大）时，或熔炼 7 系合金后转其他合金时，必须洗炉。4.2.2 洗炉可使用建筑型材的回炉料洗炉，洗炉料用量不得少于炉子容量的 20%。4.2.3 熔体加热温度 800850时，彻底搅拌三次，每次搅拌的间隔时间为 20 分钟。4.2.4 启用长期停产后的熔炼炉是否需要洗炉，由熔铸车间主任根据具体的情况决定。4.2.5 洗炉料铸造时，炉内铝液必须彻底放完。4.3 清炉4.3.1 每台熔炼炉连续生产 2030 熔次后（或炉内容量严重不足时） ，停炉前要彻底清炉。4.3.2 清炉时，炉温要求升至 800900，撒入打渣剂，用清炉铲将炉墙、炉角的渣子清除并扒干净。4.3.3 每次熔炼后扒渣时，必须将熔体表面的渣子及其它脏物认真、彻底扒除干净，以保证炉体的纯净度及炉子的容量。4.4 装炉4.4.1 装炉顺序：小片-管、型、棒材-板片-铝锭-大块废料-中间合金。4.4.2 入炉料必须确保合金牌号准确。成分清楚、干净、干燥，不得混入其他金属和杂物。4.4.3 炉料要尽量一次加完，如一次装不完时，一次也不能堆放太高，炉内应保持一定的空间；当第一次装入的炉料化平前，应根据炉料情况进行二次加料。4.4.4 炉内有铝液进行二次加料时，一般在铝锭开始熔化后，应采用浸熔式加入废料，以防铝液溅出灼伤人。4.4.5 铝硅等中间合金随最后一批炉料加入。4.4.6 扒渣后，当熔体温度不低于熔炼温度下限时，用钟罩将镁锭压入铝液加入，并撒入 3 号熔剂覆盖。4.4.7 要密切关注装炉后，铝水液面不能超出炉台，防止铝水溢流引发安全事故。4.5 开炉熔炼4.5.1 开炉前应空负荷运行，检查电机、风机等应无异常声音且运行正常。并清理干净设备及工作场所的障碍物。4.5.2 检查炉门链条牢固可靠，炉门应开闭灵活。4.5.3 检查抽风排烟系统和永磁搅拌系统设备正常。4.5.4 检查炉壁、炉底、炉墙应完好无损，有无松动脱落现象。4.5.5 检查炉膛内应无外来杂物。4.5.6 熔炼过程严格依据天然气使用安全规程操作，点火前先确认炉门及烟道闸处于开启状态，启动点火后打开风机。如第一次点火失败，必须将炉内气体吹散放净，才能再次点火，否则会造成气体爆炸事故。4.5.7 调整火枪风门、压力使火焰明亮，无黑烟，燃烧器工作正常后才能关闭炉门。4.5.8 当炉料软化下塌后，应及时加入小件铝废料并缓慢压入铝液中，以减少氧化烧损。4.5.9 在融化过程 须人工或用永磁搅拌器搅拌 34 次， 使熔体上下温度均匀，防止铝液的局部过烧，缩短熔化时间。4.5.10 在整个熔炼过程 ，铝液温度原则上不得超过 760，具体参数依据熔铸工艺技术规程 ，熔体温度过高吸气严重。4.5.11 检查炉体及出铝口，发现铝液渗漏应及时堵塞修补好。4.5.12 按照熔炼工艺规程规定的内容，在控制柜触摸屏上进行工艺参数设置，并执行相关熔炼安全操作规程。4.5.13 实施工艺过程中根据实际需要， 可适时开启热风循环及开闭烟尘收、处理系统。4.5.14 按工艺要求进行炉内铝液的精炼、除气、搅拌、扒渣等一系列工艺操作完毕待铸造。4.6 扒渣4.6.1 扒渣前熔体温度应升至 730750，便于扒渣作业时铝渣分离及后续炒灰作业铝渣的分离。4.6.2 扒渣到炉口时，先停一停，再扒出炉外，以减少随渣带出的铝液。4.6.3 扒渣时渣耙应保持平稳，且由远及近，不要将浮渣打入铝液，尽量彻底扒尽浮渣。4.7 搅拌4.7.1 加镁后 510 分钟开始搅拌。4.7.2 根据生产实际的需要， 将永磁搅拌机设备调整至手动模式或自动模式，合理设计操作参数。4.7.3 搅拌时不应使熔体激起太大波浪， 以防表面氧化物卷入熔体中以加大损伤。4.7.4 依据设备维护保养要求对永磁搅拌机做好日常的设备保养工作。4.8 取样4.8.1 熔体充分搅拌后，应立即取样，进行炉