浙江林江化工股份有限公司“6•9”爆炸较大事故.docx

浙江林江化工股份有限公司“69”爆炸较大事故201 7 年 6 月 9 日 2 时 16 分左右，位于杭州湾上虞经济技术开发区（以下简称上虞化工园区）的浙江林江化工股份有限公司（以下简称林江化工公司）2 车间在产品中试过程中发生一起爆炸事故，造成 3 人死亡、1 人受伤，直接经济损失 525 万元。一、事故单位基本情况林江化工公司成立于 2003 年 3 月，占地面积约 26670 平方米，员工 259人，主要从事氟精细化学品的研发、生产与销售，已建有 600t/a 电子化学品和 250 吨/年有机溶剂项目 （已淘汰） 、 500 吨/年 3， 4， 5-三氟溴苯和 2000吨/年 2，4-二氯-5-氟苯乙酮项目。副产硫酸（70%-80%） 、亚硝基硫酸等化学品。事故车间是林江化工公司的 2 车间，原是 3-氯-4-氟溴苯项目的重氮和澳化工序及 2，4-二氯-5-氟苯乙酮项目生产工序，该车间于 2016 年 3 月停用。2017 年 3 月起，林江化工公司决定在 2 车间进行新产品中试，并对2 车间的设备进行了改造，新增了设备，并对原有的酰化 1#釜和水解 1#釜等主要设备进行了检修。2016 年底，林江化工公司获得农药新产品唑啉草酯（代号 ZL）生产技术。该产品是新苯基吡唑啉类除草剂，合成工艺流程是以 2，6-二乙基-4-甲基苯胺为原料，经重氮化、偶联、硫酸水解、缩合、酯化等，一共分 9 步反应制得。二、事故简要经过2017 年 6 月 5 日，企业副总经理决定重启在 2 车间的中试项目。6 月 8 日晚班，22 时 40 分，工段长和操作工丁、操作工戊、操作工庚 3 人用真空泵把前道工序得到的约 700 升代号为 ZL6 物料（中间体1，4，5氧二氮杂庚烷和二氯甲烷混合溶液）抽到 13#水汽釜中进行脱溶作业（回收二氯甲烷） 。23 时 20 分，开始对 13#水汽釜夹套通蒸汽加热升温，进行常压脱溶。23 时 30 分，二氯甲烷开始馏出并逐渐增大馏出量。期间由于冷凝器冷却效果不好，操作工戊用循环水给冷凝器降温，并将冷冻盐水管道上的盲板拆除。至 6 月 9 日 0 时 10 分，冷凝器切换成冷冻盐水，随后反应釜再继续加热脱溶。2 时 14 分，DCS 室操作工通过观察 DCS 画面发现 13#釜升温速度加快， 已经上升到 63左右， 立即用对讲机连续呼叫， 工段长未应答。此时工段长、操作工丁、技术员乙 3 人正前往查看反应釜二氯甲烷是否脱完，操作工庚正准备起身去反应釜。2 时 16 分，13#反应釜发生爆炸，DCS室画面显示温度由 65瞬间上升到 200 0C 以上（超出量程） ，现场伴有浓烟和火光。工段长、操作工丁、技术员乙 3 人被救援人员救出后送医院医治无效死亡，操作工庚受伤。图 1 反应温度突然迅速升高图 2 爆炸事故现场三、事故原因分析（一）直接原因。林江化工公司在未经全面论证和风险分析、不具备中试安全生产条件的情况下，在 500ml 规模小试的基础上放大 10000 倍进行试验，在进行中间体1，4，5氧二氮杂庚烷脱溶作业后期物料浓缩时，由于加热方式不合理、测温设施无法检测釜内液体的真实温度等原因，使浓缩的1，4，5氧二氮杂庚烷温度过高发生剧烈热分解，导致设备内压力骤升并发生爆炸。经相关机构对本次事故物料进行有关热稳定性检测，测试结果表明中间体1，4，5氧二氮杂庚烷在二氯甲烷溶液中相对比较稳定，一旦在脱溶浓缩后极不稳定，75.63就开始分解，热稳定性极差，危险性非常高。而通过观察 DCS 画面发现，13#釜升温速度加快，事故前已经上升到 63左右，且瞬间上升到 200以上而发生爆炸。（二）间接原因。1.事故企业对安全生产不重视，法律意识差。企业盲目追求经济利益，产品研发试验不尊重客观规律，违规在已停产的工业化装置中开展中试，且对化工产品试验过程中的风险认识严重不足，在不具备安全条件的情况下，从 500ml 规模小试直接放大 10000 倍进行新产品试验，违反试验性项目安全管理相关规定。2.事故企业安全管理混乱。企业未经安全审查，未经相应的安全设计和论证，擅自改造在役生产装置用作中试试验，安全设施缺乏。技术、生产、安全等岗位人员不认真履行职责，对风险未实施有效管理，未对试验性项目开展反应风险评估和系统风险分析，导致物料热稳定性以及反应风险参数等工艺安全信息缺失， 所设置的操作参数(脱溶温度达 100)严重偏离安全范围。3.事故企业安全教育培训不到位。因保密等因素，在未编制试验工序、操作规程的情况下，盲目展开中试，且多个主要物料采用代号，未作技术交底和风险告知；参加中试人员未经专门教育培训，对具体工艺和物料情况缺乏了解，盲目操作，对企业违规开展中试行为未能向监管部门投诉、举报。四、事故启示和建议（一）中试和扩大性试验项目