振动放矿机的设计改进及实践应用.docx

振动放矿机的设计改进及实践应用振动放矿机的设计改进及实践应用振动放矿机的选型及设备安装1.1 确定合理的安装方式振动放矿机通常由振动台面、惯性激振器、弹性元件及机架等组成。振动台面为钢板加焊接型钢的结构，除卸料口外其余二方焊有侧板，台面下方焊有安装振器的底座。两侧板用一角钢焊牢。弹性元件一般采用减振橡胶，安装在振动台面与机架之间起贮能和减振作用。惯性激振器由电机驱动偏心块旋转产生激振力。机架是由型钢焊接而成的金属结构件。按照放矿机相对于排矿口安装位置不同，可以将振动放矿机的安装方式分为包容式、嵌入式和承托式等几种。利用巷道岩体开挖放矿机硐室，对于一般地下矿山而言无疑是首选的，所以我矿确立以嵌入式的安装方式来安装颠振型振动放矿机，作为各中段和部分采场溜井的出矿设备。1.2 使用原始数据及条件我矿中段溜井高 45m、采场溜井高 4555m,断面尺寸 2m2m，采用 3t架线式电机车，其外型尺寸经过改造为 2850mm984mm750mm，0.75m3 翻斗式矿车,其外型尺寸（为 1500mm1050mm1150mm，每条溜井出矿能力都在 25 万 t 之间，矿石含泥量少，流动性好，矿石松散密度为 1.7t/m3,自然安息角为 420，合格大块尺寸 360mm。环境空气温度不超过+30，空气相对湿度不大于 80%。存在问题及改进措施2.1 使用中存在主要问题我矿使用振动放矿机源于建地下矿初期，由于经验不足和管理未到位，采用振动放矿机主要出现如下一些问题：（1）使用不规范。没有按设备适应条件控制矿石块度，当大块矿石堵住出矿口时，就只能在放矿机上采用爆破处理。（2）振动放矿机台面使用一段时间后，出现越位下滑现象。原因为：振动放矿机与溜矿井硐室基础的结合不可能完全密封，时间一长，一些碎矿粉滑落到台板下的橡胶条上，致使振动放矿机台面被逐渐抬起，限位铁失去作用而使台板下滑。（3）安装制作质量不尽合理。槽钢与角钢留下的橡胶条放置空间过大则橡胶条易扭翻变形甚至掉落。（4）爆破冲击作用。当特大块矿石在漏斗口上组拱，采用爆破方法处理大块，由于爆破冲击作用，使空台面反弹跳起来，则必然引起台面下滑。（5）振动放矿机机架易变形。其原因是溜矿井内部及振动放矿机台板埋入深度处未铺设松散矿石层，使得大块矿石从溜井落下时，直接砸向台板无缓冲，致使台板和机架易变形甚至开裂，尤其爆破大块时，原有小块已放空，大块与放矿机底板之间无缓冲层，结果亦使振动放矿机机架变形。（6）振动电机地脚螺栓很容易松动，螺纹联结处常常被拉坏。由于电机悬吊吸附于振动台板下，因而激振器激振时，使得电机机脚受到向下和向前的激振力及剪切力双重作用，因此常常发生电机烧坏，同时由于电机悬吊于振动台板底下，振动放矿机机架位置又十分有限，给电机的更换和维修造成困难。2.2 改进措施（1）将原来各中段溜井的井口加装格筛，有效地控制了大块矿石溜入溜井，避免了振动放矿机出矿口结拱的现象，保障放矿机无放空现象出现。（2）振动放矿机安装，振动台面与振动出矿机振动台板与斜坡段用台阶式密封搭接。取消机架原来焊接的密封板，变密封堵截碎小矿石为疏导碎粉矿石，经过长时间运转后，对滑入振动放矿机底架处的碎粉矿石稍作清理，从而避免振动台板抬高移位下滑。（3）确定振动放矿机台板底部橡胶定位槽钢框架合理尺寸。保证槽钢与机架角钢确立的橡胶块位置尺寸比橡胶块约大 2mm 左右，加大振动台板前方定位槽钢的坡度为 750 左右，加大橡胶条断面至 64mm62mm,从而保障了激振缓冲，又保证台板不易下滑。（4）在机架与漏斗口配合处，焊接限位铁块及拉钩，从而保证万一发生空振时，台板振幅增大后而不跳离槽位，产生振动台板下滑。（5）在原有安装激振器的位置，制作焊接附着式激振座，使得原有附着式悬吊电机变成平坐式的安装方式，电机安装位置前后座加装定位垫铁，从而极大减少激振电机地脚松动及断地脚、烧电机等故障,使电机的安装易于操作，降低安装更换的难度。见图 4。（6）加强出矿管理。严禁振动出矿溜井放空，防止矿石直接砸向台板，以及碎矿石流出漏斗，堵塞巷道。振动放矿机的使用效果（1）提高了出矿效率。振动放矿可以改善矿石的流动性，在一定范围内可消除矿石的卡堵、结拱等现象，并可以提高矿车装满系数，使其达到 0.95 以上。经测试数据可知：装满 0.75m3 容积矿车只需要时间67s/车(最大激振力 10kN 时)。而木漏斗装矿时，装满 0.75m3 矿车所需时间约为 2530s/车。（2）作业安全。采用振动放矿机放矿，工人不直接在漏斗口下面作业，我矿使用振动放矿机 10 多年，从未发生一起人身伤亡事故，保障了出矿人员的安全。（3）减少放矿作业人员，减轻放矿工人的劳动强度。振动放矿机作业，只需 2 个人即可，一人操纵电机车牵引矿车组，一人操纵电按钮和定车，比重力放矿可